El Ingenio Azucarero San Javier se ubica en el lote Chacra 11 de la localidad de San Javier, al margen del Río Uruguay. Constituye un centro industrial con:
Cultivo de materia prima organizado.
Un sistema de gestión descentralizada.
Sistema de producción con transformación de la materia prima hasta el producto final en envases listo para ser comercializados.
Sistemas de abastecimiento de energía y agua propios.
Un taller de mantenimiento de equipos livianos de fábrica.
La recolección de la caña es manual, corte de tallos, deshojado, despunte y carga por cuenta del productor. El transporte a la fábrica se realiza por medio de camiones que pertenecen a los productores o a transportistas identificados en un padrón.
A partir del año 1.999 se comienza con la actualización tecnológica de la Planta adaptándose a la producción orgánica con inversiones en equipamiento de laboratorio y capacitación en BPA y BPM mediante un convenio con la Facultad de Ciencias Exactas Químicas y Naturales y la SAGPyA..
La actividad que desarrolla el Ingenio se divide en tres grandes bloques: trabajo de campo, industrialización de la caña de azúcar y administración, cada uno de los cuales constituye un departamento con jefaturas unipersonal y coordinados por un administrador.
La actividad de campo consiste en: regular la provisión y controlar la calidad de la caña que llega al Ingenio; capacitar a los actores de la cadena productiva en cuanto a rendimientos, sanidad, transporte, etc. de la materia prima; llevar adelante programas de: previsiones, tiempos de cosecha y contingencias; adaptar nuevas tecnologías de campo y variedades de cultivo; integrar propuestas y trabajos con los demás Departamentos, preparar los presupuestos de gastos anuales para el funcionamiento del Departamento, etc.
La industrialización consiste en: alistar las instalaciones, realizar las previsiones de gastos e inversiones, recibir la caña y determinar los contenidos de azúcares, procesarlos procurando los mayores rendimientos al menor costo posible conforme a un esquema técnico y normativo y depositar el producto final en los almacenes y custodiarlos hasta el momento del embarque.
La administración se encarga de: compartir con la Administración Central (IFAI) la tramitación de la comercialización y de conformar los cargamentos de los productos finales; la contabilidad de todos los movimientos económicos; confeccionar los presupuestos de gastos e inversiones. Los estados contables del Ingenio se consolida con los del IFAI; evaluar las fuentes de financiamiento y la liquidación de pagos al productor y empleados; RR.HH, asesoría al Administrador, etc.
La caña de los productores llega a la balanza con autorización y remito expedido por los inspectores del Departamento Agrícola del Ingenio, para la producción de azúcar orgánico o convencional según la categoría de certificación. Se pesa y se da entrada. Luego, la carga perfectamente identificada, tiene un seguimiento estricto hasta el momento de molienda. Se evalúa su calidad a través de análisis del contenido de azúcar y se cargan los datos al sistema informático para posteriores cálculos de fábrica y liquidación al cañero.
Una vez que la caña ingresa a la Fábrica, se la somete a las distintas etapas del proceso: molienda y separación del bagazo y el jugo; clarificación y evaporación del jugo; cocimiento de la meladura; centrifugación, secado, envasado y almacenamiento del azúcar.
Como el Ingenio San Javier produce azúcar orgánico, prácticamente con el mismo sistema que el de la producción convencional, a excepción de agregados de productos de síntesis química, son válidos las comparaciones de los rendimientos de campo e industrial.
A fin de que la industria azucarera incremente su competitividad y logre producir acorde a los estándares nacionales e internacionales, se ejecuta un programa de implementación de sistemas de control de la calidad enmarcado en el Programa de la Calidad de los alimentos PROCAL a través de la Dirección Nacional de Alimentos (DNA) dependiente de la Subsecretaría de Política Agropecuaria y Alimentos de la SAGPyA.
Al productor se le abona por peso de caña y por dulzura (contenido de azúcar) mediante una fórmula matemática.
El proyecto de producción de azúcar orgánico se gesta en el año 1.996.
Se obtuvo una muy buena producción en el año 1.998, remontando una caída después del año 1.989. Luego, las producciones siguieron la pendiente negativa por varias causas: descapitalización, baja de precios, falta de fuerza de trabajo propios y últimamente las sequías, condujeron a las muy bajas producciones.
El área de los lotes que poseen certificación orgánica que conforma la Cuenca es algo mayor a 20.000 hectáreas.
Se estima que la superficie cultivada de caña es 2.000 hectáreas, o sea, cuatro hectáreas promedio por productor.
La maquinaria y las instalaciones principales están preparadas para el procesamiento de una única materia prima, la caña de azúcar, cuya capacidad de producción diaria actual (24 h) es de 550 tn/día.
La Planta fue instalada en el año 1.962 por la empresa brasileña Dedini. Este incluyó los principales equipamientos para la fabricación de azúcar y alcohol que todavía se conservan.
El récord de producción fue 9.505.000 kg. de azúcar en el año 1.974 con una molienda, también récord, de 103.760.000 kg. de caña.
No existen documentaciones que acrediten análisis de informes, ni desarrollos de procedimientos ante fallas, puestas en marcha, etc.
La Destilería produce alcohol de buen gusto, 96° alcohólico con un 22 % de rendimiento en melaza.
La Licorería produce caña (aguardiente) de 34° GL con marca RIO URUGUAY que se comercializa en la zona utilizándose para ello una mezcla de: una parte del alcohol de Destilería, agua potable y esencias.
Enmarcados en la Cuenca Orgánica San Javier, a la cual se ha hecho referencia, los agricultores que producen la materia prima que abastece al Ingenio, son aproximadamente 500, en su mayoría minifundistas, los cuales han realizado la producción, desde antaño, con mano de obra familiar y no contratan mano de obra externas por los altos costos que representa la contratación de terceros. Sin embargo, por las diversas crisis que ha atravesado el sector agropecuario, los hijos de colonos han emigrado de las chacras en busca de nuevos horizontes, lo que ha provocado la insuficiencia de mano de obra familiar para levantar su producción.
Sin embargo, se puede observar, en algunos casos, el intercambio solidario de mano de obra familiar de productores, sobretodo, entre vecinos.
El programa tiene como beneficiarios directos, fundamentalmente productores agropecuarios minifundista, de las localidades de Arroyo del Medio; Gobernador. López; Panambí; Itacuararé; Mojón Grande; San Javier.-
Dicha franja de productores se caracteriza de la siguiente forma:
Superficie de la chacra normalmente inferior de 50 has, sistema productivo poco tecnificado, alta intensidad de mano de obra (principalmente familiar, aunque para la zafra de la caña de azúcar suelen contratarse cortadores), tendencia al monocultivo.-
Los porcentajes más elevados de N.B.I. (Necesidades Básicas Insatisfechas) son coincidentes con los municipios que presentan una mayor concentración de productores minifundistas
Para el total de los cuatro Departamentos que participan del Programa existen 7.494 explotaciones agropecuarias, con una superficie de 350.627 has.
El Ingenio San Javier cuenta con unos 50 operarios de planta permanente que realizan tareas diseminadas en las distintas etapas del proceso de producción en la temporada de zafra, y en ínter zafra se ocupan de tareas de mantenimiento y aprestamiento de la planta fabril. No revisten mayores dificultades económicas como los operarios de temporada de zafra. Éstos son aproximadamente 150 y trabajan 4 a 5 meses al año, provocando un bache ocupacional importante que desencadena problemas de orden familiar (económico-social); en su mayoría se dedican a las changas y en muchos casos emigran en busca de trabajo, no cuentan con la cobertura social de salud.
El incremento en la extensión de superficie del cultivo de caña requiere una intervención del Ingenio San Javier para suplir la poca capacidad de organización de los productores. La idea es creación de asociaciones y/o cooperativas de trabajo para atender la demanda de mano de obra para las distintas tareas: preparación de suelo, siembra, limpieza de cañaverales y cosecha.
En cuanto a los operarios de planta fabril del Ingenio, el incremento de materia prima, conllevará mayor tiempo de zafra, diversificación industrial y por ende, mayor contención laboral y social.
Con el objetivo de cumplir con la ley 3.231 de “Conservación de los Suelos de la Provincia de Misiones”, en el año 2.005 se comenzó un plan de fertilización para cubrir un área de 150 hectáreas que se continuó en el año 2.006.
Actualmente, se muelen 500 tn/día de caña (aproximadamente 50 - 60 camiones por día).
El tiempo de zafra es normalmente, de 100 a 120 días (4 meses) y se pretende una duración de 180 días.
La caña de azúcar se procesa inmediatamente después del transporte, o a más tardar 12 horas para evitar las pérdidas de azúcar que llegan hasta el 2 % cada 24 horas.
El proceso de elaboración de azúcar orgánico es básicamente el mismo que el del azúcar convencional o común como puede observarse en el diagrama de flujo. La diferencia radica en la no utilización de productos químicos; se utiliza solamente cal en la operación de decantación.
Se cuenta con la certificación de la Organización Internacional Agropecuaria (OIA) tanto para la materia prima como para el azúcar elaborado.
La molienda comienza normalmente en los primeros días de julio y termina a fin del mes de octubre. Los años 2.004 y 2.005 fueron atípicos por la gran sequía en prácticamente todo el País
El azúcar orgánico del Ingenio San Javier, es fabricado por un proceso de evaporación, concentración y centrifugación del jugo de caña de azúcar orgánica, manteniendo todas sus propiedades estables por medio de un control estricto para evitar todo tipo de contaminación. No posee sabor diferente al del azúcar refinado blanco, ni contiene ningún aditivo.-
Se empaca en bolsas de papel kraft en triple pliego con protección del ambiente (humedad, olores etc.) con pliego de Polipropileno, entre la segunda y tercera capa.
Puede envasarse en 25 Kg., 50 libras ó 1 Kg. según el pedido del cliente.-
La gestión de la calidad del producto esta respaldada por la implementación, a partir de 1.999, del sistema HACCP (Análisis de peligro y puntos críticos). La dirección del proceso de desarrollo del sistema esta a cargo de profesionales del Area de Gestión de Calidad de la Facultad de Ciencias Exactas, Químicas y Naturales de la Universidad Nacional de Misiones con la que se mantiene un convenio de colaboración para esta finalidad.-
El equipo HACCP está conformado por dichos profesionales y el personal del Ingenio responsables de los distintos procesos que involucra la calidad.
Característica Fisicoquímica
Apariencia: Beige
Sabor: No posee sabor extraño
Aroma: No posee
Sustancias extrañas: No posee
Color: Entre 300 a 2.000 (ICUMSA)
pol: entre 98,5% a 99,5%
humedad: <0,2%
Azúcar invertido: <0,5 %
No solubles < 70 ppm
Cenizas <0.06% en peso
Granulometría: (U.S.A.)
Sobre 20: 4 % máximo
Sobre 40: 35 % a 65% Acumulativo
A través 40 m:. 35% a 65% acumulativo
A través 100 m: 8% Máximo.
Característica Microbiológicas
Hongos y levaduras: UFC/ 10 g.: < 10
Mesófilos totales: UFC/ g.: < 100
Coliformes: UFC/ 10 g.: 0
Durante los años 1.999 y 2.000 se ha actualizado tecnológicamente y adaptado a la producción orgánica mediante inversiones en equipamiento y refacciones.- Actualmente procesa 50.000 tn de caña por año, aunque tiene una capacidad de molienda según el tiempo de zafra, de 100.000 tn.-
Cuenta con modernos elementos de laboratorio, que permiten controlar el proceso de elaboración, la calidad del producto final y el rendimiento por dulzura de la materia prima, ofreciéndose transparencia en todo el proceso industrial así como en la relación con los productores.-
La caña llega al ingenio certificada como orgánica. En báscula, es identificada mediante una ficha que se adhiere a la misma, en ella se asientan el número de lote, el número de productor, la fecha de recepción, fecha de inicio del corte y peso bruto.
Una vez ingresada a la fábrica el proceso puede clasificarse en las siguientes etapas:
MOLIENDA:La caña es alimentada desde la mesa alimentadora, a la cadena de persianas que lleva hacia las picadoras. De esta forma es preparada para la molienda.
En el trapiche, el jugo es extraído en cada molino y descarga sobre una batea ubicada en la base del mismo.-
El jugo de los cuatro molinos, más el agua de imbibición, constituyen el jugo mixto. El cual es enviado a fabricación.
El bagazo saliente del cuarto molino es transportado a las calderas por medio de una rastra de cadenas con tablillas.-
CLARIFICACIÓN:El jugo mixto es bombeado a razón de 25.000 litros/hora a un tanque de encalado, pasando previamente por un caudalímetro de flujo magnético que registra el volumen por hora, magnitud que, junto con el agua de imbibición, la cual también es registrada por medio de un caudalímetro, es utilizada para efectuar balances diarios de fabricación.-
En este tanque con el agregado de oxido de calcio, se ajusta el pH del jugo entre 7,5 y 8.-
El jugo encalado es enviado a través de bombas a un sistema de calentadores donde alcanza una temperatura comprendida entre 105 ºC y 110 ºC-
Desde los calentadores el jugo pasa a un decantador, donde se separa el lodo del jugo claro.-
El dispositivo es un decantador DORH, y consta de cinco bandejas. De cada bandeja el jugo es extraído y mezclado constituyendo el jugo clarificado, se realiza un filtrado en el cual se obtiene un residuo denominado cachaza.-
Este último es enviado fuera de la casa de fabricación a una zona de compostajes, para ser utilizado como fertilizante orgánico. El jugo filtrado es regresado a los calentadores.-
EVAPORACION:
El jugo clarificado ingresa al sistema de evaporación con una concentración total de sólido de 17º bx, sale del sistema a una concentración de 60º bx.-
COCIMIENTO:
En el Ingenio se trabaja con un sistema de tres cocimientos. De los cuales los productos salientes del proceso son azúcar, del primer cocimiento y miel (melaza) del tercer cocimiento.-
CENTRIFUGACIÓN:
Desde los tachos de cocimiento, la masa cocida es descargada a los cristalizadores, desde donde las centrifugas son alimentadas.-
El centrifugado de las masas de primer cocimiento tiene una duración de 2 a 2 ½ minutos y capacidad de carga centrifuga es de 700 kilogramos de masa.-
El segundo cocimiento es centrifugado y todos los productos regresan al proceso.
De los productos del tercer cocimiento, por un lado el azúcar es diluido y regresado al proceso como magna y la miel es enviada a la destilería para la fabricación de alcoholes.
SECADO:
El azúcar de primera calidad, luego de ser separado de la miel en la centrifuga es llevado a un secador rotatorio, por medio de un sistema de cangilones, El azúcar sale del secador con una humedad del 0,03 % en peso base seca.-
ENVASADO
Desde un silo pulmón el azúcar es enviado a la máquina envasadora. En la misma es pesado y envasado en bolsa de papel kraft (construida en tres capas con una de Polipropileno entre la segunda y tercera).
Las bolsas son identificadas con un sello donde se específica el día del envasado, el mes año, lote, y a continuación A, B o C según corresponda al turno de 4 a 12, de 12 a 20, o de 20 a 04 horas respectivamente.-
ALMACENAMIENTO:
En el depósito el azúcar es ubicado identificando el lote que corresponde. Se controla diariamente la humedad y la temperatura interna y se registra en planillas. El azúcar es colocado sobre tarimas de maderas.
El Departamento de Calidad tiene a su cargo la verificación de los parámetros y las operaciones del proceso tendiente a lograr la eficiencia de la fábrica y la calidad final del producto.-
Estas operaciones se llevan a cabo contando con datos registrados por el laboratorio tanto en lo que se refiere a las propiedades físicas y químicas como también microbiológicas.-
El alcohol que se produce es de 96º, no es certificado orgánico.
El Ingenio cuenta con una destilería de alcoholes cuya capacidad instalada es de unos 70.000 litros por día. La misma se distribuye en dos columnas destilo-rectificadoras con capacidades diarias de 20.000 y 50.000 litros. La primera construida en chapas de cobre y la otra en acero inoxidable.
El proceso de elaboración lo dividimos en cinco etapas, según se detallan a continuación.
Primera Etapa: Preparación de la melaza
La melaza se obtiene como subproducto en el proceso de elaboración del azúcar.
Segunda Etapa: Mezcla
Se mezcla la melaza diluida, ácido sulfúrico, urea, fosfato trisódico y levadura.
Tercera Etapa: Prefermentación
Desde esta etapa se realizan las cargas iniciales a la batería de cubas.
Cuarta Etapa: Fermentación
Se realiza la carga inicial desde los prefermentadores, se procede a alimentar en forma continua con melaza diluida.
Quinta Etapa: destilación
Se destila el mosto fermentado rico en alcoholes. El alcohol de 96º pasa directamente a los tanques de almacenamiento. Previo análisis es autorizado para la venta por el INAVIC.
Este producto se obtiene en el proceso de elaboración del azúcar
La sección destinada a la elaboración de licores, utiliza parte del alcohol producido por el ingenio para elabora sus productos.
En esta sección se produce caña con distintos sabores; para lo cual se mezclan agua potable previamente controlada, alcohol de 96º y esencias.
Se obtiene de esta forma un producto con una graduación alcohólica de 34º que sale al mercado en envases de un litro con la marca “RIO URUGUAY.
El proceso de elaboración comprende las siguientes etapas:
-Mezcla de los componentes
-Preparación de envases
-Envasado
-Almacenamiento
-Expedición
